CMC (سدیم کربوکسی متیل سلولز) ویسکوزیه 1500 (متوسط) قیمت بر حسب کیلوگرم -کیفیت بالا وارداتی

نقد و بررسی اجمالی

سی ام سی با ویسکوزیته ۱۵۰۰ (متوسط) صنایع سرامیک -لعاب سازی و انگوب سازی -بهبود استحکام ,اتصال پایه و مقاومت و رطوبت دوغاب لعاب -CMC USE FOR GLAZE AND ENGOBE - برند 5STAR

1. Improving strength and plasticity of Ceramic Body
2. Improving the binding ability of the base, increase strength of the glaze
3. Improving the stab and moisture of glaze slurry

بهبود استحکام و پلاستیسیته بدنه سرامیکی
بهبود قابلیت اتصال پایه، افزایش استحکام لعاب
بهبود مقاومت و رطوبت دوغاب لعاب

CMC (کربوکسی‌متیل سلولز) در صنایع لعاب و انگوب کاشی و سرامیک

CMC یا Sudium Carboxymethyl Cellulose یکی از افزودنی‌های پرکاربرد در صنایع کاشی و سرامیک است که به‌خصوص در تهیه لعاب (Glaze) و انگوب (Engobe) مورد استفاده قرار می‌گیرد. این ماده به دلیل خاصیت افزایش ویسکوزیته، ایجاد تعلیق و بهبود رفتار رئولوژیکی، نقش مهمی در پایدارسازی سوسپانسیون و کنترل فرآیند اعمال لعاب و انگوب دارد.

CMC معمولاً به صورت پودر سفید تا کرم‌رنگ تولید می‌شود و در تماس با آب، هیدراته شده و محلولی با ویسکوزیته مشخص ایجاد می‌کند. انتخاب گرید مناسب CMC و میزان مصرف آن تأثیر مستقیمی بر رفتار لعاب، کیفیت سطح کاشی و شرایط اعمال پوشش دارد.

کاربرد CMC در لعاب کاشی و سرامیک

در فرمولاسیون لعاب، CMC عمدتاً به‌عنوان بایندر، عامل تعلیق و تنظیم‌کننده ویسکوزیته عمل می‌کند. وجود مقدار مناسب CMC باعث می‌شود ذرات جامد موجود در سوسپانسیون لعاب، پایداری بیشتری داشته باشند و ته‌نشینی کاهش پیدا کند.

مهم‌ترین عملکردهای CMC در لعاب عبارت‌اند از:

* افزایش ویسکوزیته سوسپانسیون لعاب
* جلوگیری یا کاهش ته‌نشینی ذرات
* بهبود پایداری سوسپانسیون در زمان نگهداری
* افزایش چسبندگی لایه لعاب به سطح بدنه
* بهبود استحکام خام لایه لعاب
* کاهش جداشدگی و رسوب مواد جامد
* کمک به کنترل رئولوژی و رفتار جریان لعاب
* بهبود یکنواختی لایه اعمال‌شده
* کمک به کاهش ایجاد ترک و پوسته‌شدن لایه قبل از پخت، در صورت انتخاب گرید مناسب

CMC همچنین می‌تواند در برخی فرمولاسیون‌ها به کنترل ضخامت و یکنواختی پوشش لعاب کمک کند.

کاربرد CMC در انگوب (Engobe)

انگوب پوششی است که معمولاً بین بدنه سرامیکی و لعاب قرار می‌گیرد و برای ایجاد سطح و رنگ زمینه مناسب، پوشش‌دهی بهتر بدنه و کنترل برخی ویژگی‌های ظاهری محصول استفاده می‌شود.

در انگوب، CMC می‌تواند به‌عنوان عامل بایندر و تنظیم‌کننده رئولوژی مورد استفاده قرار گیرد. این ماده باعث بهبود چسبندگی انگوب به بدنه و افزایش استحکام لایه خشک‌شده می‌شود.

مزایای استفاده از CMC در انگوب شامل:

* افزایش چسبندگی انگوب به بدنه
* بهبود یکنواختی پوشش
* کنترل ویسکوزیته و جریان سوسپانسیون
* کاهش ته‌نشینی مواد اولیه
* افزایش استحکام لایه خشک
* بهبود قابلیت اعمال انگوب
* کمک به کاهش مشکلات ناشی از جداشدگی یا ریزش پوشش

مهم‌ترین پارامترهای CMC برای صنایع سرامیک

کیفیت CMC تنها به میزان خلوص آن وابسته نیست و برای انتخاب گرید مناسب در لعاب و انگوب باید چند پارامتر مهم مورد بررسی قرار گیرد.

1. ویسکوزیته (Viscosity)

یکی از مهم‌ترین پارامترهای CMC است. ویسکوزیته بالاتر معمولاً قدرت بیشتری برای افزایش ویسکوزیته سوسپانسیون ایجاد می‌کند، اما استفاده بیش از حد یا انتخاب گرید نامناسب می‌تواند باعث افزایش بیش از اندازه ویسکوزیته و مشکلات در اعمال لعاب شود.

2. درجه جانشینی (Degree of Substitution – DS)

DS نشان‌دهنده میزان جایگزینی گروه‌های هیدروکسیل سلولز با گروه‌های کربوکسی‌متیل است و بر حلالیت، رفتار در آب و عملکرد CMC تأثیر دارد.

3. خلوص

خلوص بالاتر CMC معمولاً باعث عملکرد پایدارتر و قابل پیش‌بینی‌تر آن در فرمولاسیون می‌شود. وجود ناخالصی‌های محلول یا نامحلول می‌تواند بر رفتار سوسپانسیون و کیفیت نهایی اثر بگذارد.

4. رطوبت (Moisture)

رطوبت محصول باید در محدوده مشخص و کنترل‌شده باشد، زیرا میزان بالای رطوبت می‌تواند بر وزن‌کشی، نگهداری و عملکرد محصول تأثیر بگذارد.

5. اندازه ذرات

اندازه و توزیع ذرات CMC بر سرعت هیدراته‌شدن و نحوه پراکنده‌شدن آن در آب تأثیر دارد.

6. رفتار رئولوژیکی

برای کاربردهای سرامیکی، تنها عدد ویسکوزیته کافی نیست. رفتار CMC در سوسپانسیون واقعی لعاب یا انگوب و تأثیر آن بر شیرینگ، جریان، پایداری و قابلیت اعمال اهمیت زیادی دارد.

CMC مناسب برای لعاب و انگوب

انتخاب CMC باید بر اساس نوع لعاب یا انگوب، درصد جامد، روش اعمال و تجهیزات خط تولید انجام شود. گریدی که برای یک لعاب مناسب است، الزاماً برای انگوب یا سایر سوسپانسیون‌های سرامیکی بهترین گزینه نیست.

در انتخاب CMC باید عواملی مانند:

ویسکوزیته، DS، خلوص، سرعت هیدراته‌شدن، میزان رطوبت و رفتار رئولوژیکی

در کنار یکدیگر بررسی شوند.

میزان مصرف CMC

میزان مصرف CMC به فرمولاسیون و هدف استفاده بستگی دارد و نمی‌توان یک مقدار ثابت را برای تمام لعاب‌ها و انگوب‌ها تعیین کرد. مصرف بیش از اندازه ممکن است موجب افزایش بیش از حد ویسکوزیته، تغییر رفتار جریان، مشکلات اعمال و افزایش مواد آلی در لایه شود.

به همین دلیل، مقدار بهینه CMC باید با تست آزمایشگاهی و بررسی ویسکوزیته، دانسیته، ته‌نشینی، قابلیت اعمال و کیفیت سطح پس از پخت تعیین شود.

CMC در فرآیند پخت

CMC یک ماده آلی است و در فرآیند حرارت‌دهی تجزیه و سوختن آن اتفاق می‌افتد. بنابراین مقدار مصرف آن باید به گونه‌ای انتخاب شود که ضمن ایجاد عملکرد مطلوب در مرحله آماده‌سازی و اعمال، مشکلات ناشی از خروج مواد آلی در زمان پخت ایجاد نکند.

جمع‌بندی

CMC یکی از مواد افزودنی مهم در تولید لعاب و انگوب کاشی و سرامیک است که با ایجاد تعادل مناسب بین ویسکوزیته، تعلیق، چسبندگی و رئولوژی، به کنترل بهتر فرآیند پوشش‌دهی کمک می‌کند.

استفاده از CMC با گرید مناسب و کیفیت پایدار می‌تواند باعث بهبود پایداری سوسپانسیون، کاهش ته‌نشینی، افزایش چسبندگی لایه و ایجاد پوشش یکنواخت‌تر شود. انتخاب صحیح CMC باید بر اساس فرمولاسیون، روش اعمال و شرایط خط تولید انجام گیرد.